鑄鋁件氣孔缺陷形成的原因與控制方法
鑄鋁件壓鑄時(shí)，液體金屬內(nèi)含有許多氣體，這時(shí)若熔煉不佳，將會(huì)導(dǎo)致基礎(chǔ)結(jié)晶化，造成內(nèi)部氣體不能排出，出現(xiàn)氣孔問(wèn)題。要控制氣孔缺陷，應(yīng)當(dāng)在生產(chǎn)時(shí)嚴(yán)格根據(jù)工藝流程處理，爐料應(yīng)干凈、干燥，甚至還要采用除氣劑輔助排氣。在壓鑄時(shí)應(yīng)注意排氣的環(huán)節(jié)。其次，應(yīng)準(zhǔn)確選取壓鑄工藝指標(biāo)，若鑄鋁件指標(biāo)選取不準(zhǔn)確，金屬液體于模具內(nèi)成型，或是液體流向不適宜時(shí)，則模具內(nèi)的氣體將很難正常排出，如此會(huì)出現(xiàn)包卷氣體。
為避免包卷氣體的形成，需根據(jù)要求選取恰當(dāng)?shù)某湫退俣?，在完整成型的同時(shí)，減小充型速度。而且，還應(yīng)擴(kuò)大內(nèi)澆口范圍，如此便可以減小金屬液體流速，防止湍流的出現(xiàn)。還能夠減小澆鑄溫度、速度和壓力，如此便能夠防止包卷氣體的形成。模具排氣能力不佳，在澆鑄時(shí)，若模具排氣性能差，氣體將與液體同時(shí)冷卻，如此在鑄鋁件內(nèi)會(huì)形成氣孔。為避免這種現(xiàn)象，要求模具各良好的排氣系統(tǒng)，防止多股合金流于磨具內(nèi)相沖撞磨。模具澆口是主導(dǎo)流態(tài)應(yīng)方便排氣，防止液體金屬產(chǎn)生漩渦。在規(guī)劃內(nèi)澆口時(shí)，應(yīng)留下修模富余量，唯有如此，在澆鑄時(shí)方可管理控制壓射速度，減小氣孔形成的概率。
鑄鋁件外收縮形成的原因與控制方法
鑄鋁件外收縮形成的原因：合金的收縮性過(guò)大；鑄件規(guī)劃結(jié)構(gòu)不，有厚薄明顯截面積轉(zhuǎn)變的肥大位置；內(nèi)澆口截面積過(guò)小，或鋁液流向很亂；壓射比壓低；模具排氣性能差，空氣壓縮于型壁和鑄件之中。
控制方法：改換收縮性低的合金，或?qū)ζ湔归_(kāi)變質(zhì)處置，細(xì)分其晶粒，下降其收縮性；優(yōu)化部件的規(guī)劃結(jié)構(gòu)，盡可能防止厚薄較大截面的兩壁轉(zhuǎn)換的厚大位置，若無(wú)法避免，能改為空心結(jié)構(gòu)和鑲塊結(jié)構(gòu)；合理擴(kuò)大內(nèi)澆口截面積；恰當(dāng)提升壓射比壓；提升鑄鋁件模具的排氣性能即增設(shè)排氣槽、增加溢流槽等。在縮陷位置設(shè)置冷卻設(shè)備，并增加其位置脫模劑的涂抹量。
